Quels sont les composants d’un système de coulée dans un moule de moulage par injection?

Quels sont les composants d’un système de coulée dans un moule de moulage par injection?

le 31 décembre 2019

Le système de gating est l’une des questions les plus importantes dans la conception demoules de moulage d’injection. Le système de bâillonnement est un canal de transport complet qui guide la fonte en plastique de la buse de machine de moulage d’injection à la cavité de moule. Il a les fonctions de transfert de masse, de fixation de pression et de transfert de chaleur. Il a une influence décisive sur la qualité des pièces en plastique. Si sa conception est raisonnable affecte la structure globale du moule et la difficulté de son fonctionnement.

La fonction du système de bâillonnement est de remplir en douceur la fonte plastique à la profondeur de la cavité pour obtenir des produits en plastique avec des contours clairs et une excellente qualité interne. Par conséquent, pendant le processus de remplissage, il est nécessaire d’être rapide et ordonné, avec une petite perte de pression, une faible perte de chaleur, de bonnes conditions d’échappement, et facile à séparer ou à couper le condensat du système de coulée du produit.

Système de coureur ordinaire, également connu sous le nom de système de coureur, ou système de coulée, est le passage nécessaire de la buse de plastique fondu à la cavité de moule. Le système de coureur inclut le coureur principal, le coureur et la porte.

route 1.Mainstream
Le canal d’écoulement principal est le passage entre la buse de la machine et l’entrée du canal de dérivateur. C’est le premier endroit où le plastique entre dans la cavité du moule. Il peut être compris comme la trajectoire d’écoulement du plastique fondu de la buse de la machine de moulage d’injection à l’extrémité du canal de dérivation.

Sa taille et sa taille sont étroitement liées au débit du plastique et à la durée du temps de remplissage. Trop grand provoque trop de matériaux froids à recycler, le temps de refroidissement est augmenté, et l’air de stockage est augmenté. Il est facile de causer des bulles et des tissus lâches, et il est facile de causer un refroidissement trop courant et insuffisant.

Si la trajectoire d’écoulement est trop petite, la perte de chaleur augmente, la fluidité diminue, et la pression d’injection augmente, entraînant des difficultés de moulage. Dans des circonstances normales, le canal d’écoulement principal sera fabriqué comme un manchon de porte séparé et placé sur le formulaire mère. Mais il y a quelques exceptions. Quelques petits moules, parce que les exigences ne sont pas si élevées, peuvent ouvrir directement le canal principal sur le chef-d’œuvre, sans utiliser un manchon de porte.

Les routes grand public généralement communes ont les trois structures suivantes :
(1) La structure principale la plus simple de flux avec une partie fixe de moule se composant d’une structure globale cette structure est souvent employée pour des moules simples.

(2) La structure principale du flux de la partie de moule fixe est composée de deux modèles. Le flux principal peut également être enseigné directement sur ses deux modèles. Afin d’éviter le déloger défavorablement le plastique dans le coureur et de simplifier la précision de traitement, un petit pas avec un minimum de 0,1 mm doit être fourni à l’articulation des deux parties.

(3) Structure de canal grand public de type inlet de la manche de la porte La structure du canal grand public la plus couramment utilisée à l’heure actuelle est une structure intégrée sous la forme d’un manchon de porte. Cette structure principale de canal d’écoulement convient à tous les moules d’injection. Afin d’éviter que le manchon de la porte ne soit heurté par la buse de la machine à mouler à injection, il faut l’étancher pour avoir une certaine dureté.

canal 2.Diversion
Aussi appelé coureur divisé ou coureur secondaire. Il se réfère à une section de coureur entre l’extrémité du canal d’écoulement principal et la porte dans un moule multi-cavité ou multi-porte pour l’injection ou le moulage de transfert. Avec la conception de lamoule de moulage d’injection, il peut être divisé en un premier dérivateur et un second dérivateur.

En bref, le canal de shunt est la zone de transition entre le canal d’écoulement principal et la porte, ce qui peut faire la direction d’écoulement du plastique fondu en douceur la transition; pour les moules multi-cavités, il a également pour fonction de distribuer uniformément du plastique à chaque cavité. Les canaux de shunt sont nécessaires dans les moules multi-cavités, tandis que dans les moules à cavité unique, certains peuvent être omis. Par conséquent, lorsque nous concevons le canal d’écoulement, nous devrions examiner pleinement comment minimiser la perte de pression dans le canal d’écoulement et éviter la diminution de la température de fusion. Bien sûr, nous devons également envisager de réduire le volume du canal d’écoulement.

Pour différents matériaux plastiques, les shunts seront différents, mais il existe un principe de conception selon lequel tous les shunts doivent être respectés: c’est-à-dire, nous devons essayer de s’assurer que le rapport de la surface du shunt à son volume est le plus petit. C’est-à-dire que lorsque la longueur du chenal de shunt est constante, le rapport entre la surface ou la zone latérale du chenal de shunt et sa zone transversale doit être le plus petit.

3.Gate
Aussi appelé l’entrée, c’est l’ouverture étroite entre le shunt et la cavité de moule, et c’est également la partie la plus courte et la plus mince. Son rôle est d’utiliser la surface de flux qui rétrécit pour accélérer le plastique. Le taux élevé de cisaillement peut rendre le flux en plastique bon (en raison des caractéristiques d’amincissement du cisaillement du plastique); l’effet de chauffage du chauffage visqueux augmente également la température du matériau et réduit l’effet de viscosité.

Après lamoulage d’injection en plastique de précisionest terminée, la porte est d’abord durcie et scellée, ce qui empêche le plastique de revenir en arrière, et empêche la pression de la cavité de tomber trop rapidement, provoquant le produit moulé à rétrécir et à s’affaisser. Après le moulage, il est facile de couper pour séparer le système de coureur et les pièces en plastique.

La porte peut être comprise comme le dernier « obstacle » du plastique à l’état fondu avant d’entrer dans la cavité par le système de coulée, qui est le canal d’alimentation reliant le canal de dérivation et la cavité. Il y a deux fonctions principales : premièrement, il contrôle l’écoulement de la fonte du plastique dans la cavité; deuxièmement, lorsque la pression d’injection est retirée, la cavité doit être bloquée, mais en même temps, nous devons nous assurer que la cavité n’a pas été complètement refroidie et solidifiée Le plastique ne coulera pas vers l’arrière à cause de cela.

4. Puits de matériaux froids
Aussi connu sous le nom de cavité froide. L’objectif est de stocker la façade en plastique plus froide dans la phase initiale de remplissage et de remplissage, empêcher le matériau froid d’entrer directement dans la cavité du moule, affecter la qualité de remplissage ou bloquer la porte. Le but est de stocker la tête froide produite pendant les deux intervalles d’injection et le matériau froid avant de la fonte pour empêcher le matériau froid d’entrer dans la cavité et provoquer le prochain produit formé d’avoir des marques d’écoulement. L’emplacement du puits de matériaux froids est généralement fixé à l’extrémité du canal d’écoulement principal, mais lorsque la longueur du canal de dérivateur est relativement longue, un puits de matériau froid doit également être réglé à son extrémité.