Quels sont les composants d'un système de coulée dans un moule de moulage par injection?

Quels sont les composants d'un système de coulée dans un moule de moulage par injection?

31 Dec 2019

Le système de portes est l'un des problèmes les plus importants dans la conception de moules de moulage par injection. Le système de grille est un canal de transport complet qui guide le plastique fondu de la buse de la machine de moulage par injection vers la cavité du moule. Il a les fonctions de transfert de masse, de maintien de pression et de transfert de chaleur. Il a une influence décisive sur la qualité des pièces en plastique. Que sa conception soit raisonnable affecte la structure globale du moule et la difficulté de son fonctionnement.

La fonction du système de porte est de remplir en douceur la matière plastique fondue jusqu'à la profondeur de la cavité pour obtenir des produits en plastique aux contours clairs et d'une excellente qualité interne. Par conséquent, pendant le processus de remplissage, il doit être rapide et ordonné, avec une faible perte de pression, une faible perte de chaleur, de bonnes conditions d'échappement et facile à séparer ou à couper le condensat du système de coulée du produit.

Le système de glissière ordinaire, également connu sous le nom de système de glissière, ou système de coulée, est le passage nécessaire de la buse en plastique fondu à la cavité du moule. Le système de coureurs comprend le coureur principal, le coureur et la porte.

1. route principale
Le canal d'écoulement principal est le passage entre la buse de la machine et l'entrée du canal de dérivation. C'est le premier endroit où le plastique pénètre dans la cavité du moule. Il peut être compris comme le chemin d'écoulement du plastique fondu depuis la buse de la machine de moulage par injection jusqu'à l'extrémité du canal de déviation.

Sa taille et sa taille sont étroitement liées au débit du plastique et à la durée du remplissage. Trop grand, trop de matériaux froids sont recyclés, le temps de refroidissement est augmenté et l'air de stockage est augmenté. Il est facile de provoquer des bulles et des tissus lâches, et il est facile de provoquer une surintensité et un refroidissement insuffisant.

Si le chemin d'écoulement est trop petit, la perte de chaleur augmente, la fluidité diminue et la pression d'injection augmente, ce qui entraîne des difficultés de moulage. Dans des circonstances normales, le canal d'écoulement principal sera fabriqué comme un manchon de porte séparé et fixé sur le coffrage mère. Mais il y a des exceptions. Certains petits moules, parce que les exigences ne sont pas si élevées, peuvent ouvrir directement le canal principal sur le coffrage principal, sans utiliser de manchon de portail.

Généralement, les routes principales courantes ont les trois structures suivantes:
(1) La structure de flux principal la plus simple avec une partie de moule fixe constituée d'une structure globale Cette structure est souvent utilisée pour des moules simples.

(2) La structure principale du flux de la partie fixe du moule est composée de deux modèles. Le flux principal peut également être directement enseigné sur ses deux modèles. Afin d'éviter le délogement défavorable du plastique dans le coulisseau et de simplifier la précision de traitement, un petit pas d'au moins 0.1 mm doit être prévu au niveau de l'articulation des deux parties.

(3) Structure de canal principal de type entrée du manchon de grille La structure de canal principal la plus couramment utilisée actuellement est une structure intégrée sous la forme d'un manchon de grille. Cette structure de canal d'écoulement principal convient à tous les moules d'injection. Afin d'éviter que le manchon de grille ne soit heurté par la buse de la machine de moulage par injection, il doit être trempé pour avoir une certaine dureté.

2. canal de dérivation
Aussi appelé coureur séparé ou coureur secondaire. Il s'agit d'une section de coulisseau entre l'extrémité du canal d'écoulement principal et la grille dans un moule à plusieurs cavités ou à plusieurs portes pour moulage par injection ou transfert. Avec la conception du moule de moulage par injection, il peut être divisé en un premier inverseur et un second inverseur.

En bref, le canal de dérivation est la zone de transition entre le canal d'écoulement principal et la grille, ce qui peut permettre une transition en douceur de la direction d'écoulement du plastique fondu; pour les moules multi-empreintes, il a également pour fonction de répartir uniformément le plastique dans chaque empreinte. Les canaux de dérivation sont nécessaires dans les moules à cavités multiples, tandis que dans les moules à cavité unique, certains peuvent être omis. Par conséquent, lorsque nous concevons le canal d'écoulement, nous devons pleinement réfléchir à la façon de minimiser la perte de pression dans le canal d'écoulement et d'éviter la diminution de la température de fusion. Bien entendu, nous devons également envisager de réduire le volume du canal d'écoulement.

Pour différents matériaux plastiques, les shunts seront différents, mais il existe un principe de conception auquel tous les shunts doivent être respectés: c'est-à-dire que nous devons essayer de nous assurer que le rapport entre la surface du shunt et son volume est le plus petit. C'est-à-dire que lorsque la longueur du canal de dérivation est constante, le rapport de la surface ou de la zone latérale du canal de dérivation à sa surface en coupe transversale doit être le plus petit.

3. portail
Aussi appelée entrée, c'est l'ouverture étroite entre le shunt et la cavité du moule, et c'est aussi la partie la plus courte et la plus fine. Son rôle est d'utiliser la surface d'écoulement rétrécissante pour accélérer le plastique. Le taux de cisaillement élevé peut rendre l'écoulement du plastique bon (en raison des caractéristiques d'amincissement par cisaillement du plastique); l'effet de chauffage du chauffage visqueux augmente également la température du matériau et réduit l'effet de viscosité.

Après le moulage par injection plastique de précision est terminée, la porte est d'abord durcie et scellée, ce qui empêche le plastique de refluer et empêche la pression de la cavité de tomber trop rapidement, provoquant le rétrécissement et l'affaissement du produit moulé. Après le moulage, il est facile de couper pour séparer le système de glissière et les pièces en plastique.

La grille peut être comprise comme le dernier "obstacle" du plastique à l'état fondu avant d'entrer dans la cavité par le système de coulée, qui est le canal d'alimentation reliant le canal de dérivation et la cavité. Il y a deux fonctions principales: premièrement, il contrôle le flux de matière plastique fondue dans la cavité; deuxièmement, lorsque la pression d'injection est retirée, la cavité doit être bloquée, mais en même temps, nous devons nous assurer que la cavité n'a pas été complètement refroidie et solidifiée Le plastique ne reflue pas à cause de cela.

4. Puits matériel froid
Aussi connu comme une cavité froide. L'objectif est de stocker le front d'onde en plastique plus froid dans la phase initiale de remplissage et de remplissage, d'empêcher le matériau froid d'entrer directement dans la cavité du moule, d'affecter la qualité du remplissage ou de bloquer la porte.Le but est de stocker la tête de matériau froid générée pendant la deux intervalles d'injection et le matériau froid vers l'avant de la masse fondue pour empêcher le matériau froid d'entrer dans la cavité et faire en sorte que le produit formé suivant présente des marques d'écoulement. L'emplacement du puits de matériau froid est généralement défini à l'extrémité du canal d'écoulement principal, mais lorsque la longueur du canal de dérivation est relativement longue, un puits de matériau froid doit également être défini à son extrémité.