Procédé de moulage plastique

Une fois que la pièce en plastique est sortie du moule et refroidie à température ambiante, le retrait dimensionnel se produit, ce qu’on appelle le retrait. Étant donné que le retrait n’est pas seulement la dilatation et la contraction thermiques de la résine elle-même, mais également lié à divers facteurs de formage, le retrait de la pièce en plastique après formage doit être appelé retrait de formage.
1. Formes de formage du retrait Le formage du retrait se manifeste principalement dans les aspects suivants :
(1) Le rétrécissement de taille linéaire des pièces en plastique se rétracte en raison de la dilatation thermique et du retrait à froid, de la récupération élastique et de la déformation plastique lorsque les pièces en plastique sont démoulées et refroidies à température ambiante. Par conséquent, la conception de la cavité doit être prise en compte. compenser.
(2) Retrait directionnel Lors du formage, les molécules sont disposées dans la direction, de sorte que la pièce en plastique est anisotrope, et le retrait est important et la résistance est élevée le long de la direction du flux de matériau (c’est-à-dire la direction parallèle), et le retrait est petit dans la direction perpendiculaire au flux de matériau (c’est-à-dire la direction verticale). , de faible intensité. De plus, en raison de la répartition inégale de la densité et de la charge dans chaque partie de la pièce en plastique lors du moulage, le retrait est également inégal. La différence de retrait qui en résulte rend les pièces en plastique sujettes au gauchissement, à la déformation et aux fissures, en particulier dans l’extrusion et le moulage par injection, la directionnalité est plus évidente. Par conséquent, la direction de retrait doit être prise en compte dans la conception du moule et le taux de retrait doit être sélectionné en fonction de la forme et de la direction d’écoulement de la pièce en plastique.
(3) Lorsque les pièces en plastique post-retrait sont formées, en raison de l’influence de la pression de formage, de la contrainte de cisaillement, de l’anisotropie, de la densité inégale, de la distribution inégale des charges, de la température inégale du moule, du durcissement inégal, de la déformation plastique et d’autres facteurs, l’effet de la série de contraintes ne peut pas disparaître complètement à l’état d’écoulement visqueux, de sorte qu’il y a une contrainte résiduelle lorsque la pièce en plastique est formée à l’état de contrainte. Après le démoulage, en raison de l’équilibre des contraintes et de l’influence des conditions de stockage, la contrainte résiduelle change et le rétractage des pièces en plastique est appelé post-retrait. Généralement, les pièces en plastique changent le plus dans les 10 heures suivant le démoulage, et elles sont essentiellement finalisées après 24 heures, mais la stabilité finale prendra 30 à 60 jours. Généralement, le post-rétrécissement des thermoplastiques est plus important que celui des thermodurcissables, et celui de l’extrusion et du moulage par injection est plus important que celui du moulage par compression.
(4) Retrait post-traitement Parfois, les pièces en plastique doivent être traitées thermiquement après le formage conformément aux exigences de performance et de processus, et la taille des pièces en plastique changera également après le traitement. Par conséquent, lors de la conception du moule, l’erreur de retrait post-retrait et de retrait post-traitement doit être prise en compte et compensée pour les pièces en plastique de haute précision.
2. Calcul du taux de retrait Le retrait des pièces en plastique peut être exprimé par le taux de retrait, comme indiqué dans la formule (1-1) et la formule (1-2).
(1-1)Q réel=(a-b)/b×100
(1-2) Q mètre = (c-b)/b×100
Dans la formule : Q réel - taux de démarque réel (%)
Q mètre - Calculer perte (%)
a—Dimension unidirectionnelle des pièces en plastique à la température de formage (mm)
b : taille unidirectionnelle des pièces en plastique à température ambiante (mm)
c—La dimension unidirectionnelle du moule à température ambiante (mm)
Le taux de retrait réel représente le retrait réel de la pièce en plastique, car la différence entre la valeur et le retrait calculé est très faible, de sorte que la conception du moule utilise Q comme paramètre de conception pour calculer la cavité et la taille du noyau.
3. Facteurs affectant le changement du taux de retrait Dans le moulage réel, non seulement les taux de retrait des différentes variétés de plastiques sont différents, mais également les valeurs de retrait de différents lots de la même variété de plastiques ou de différentes pièces de la même pièce en plastique sont souvent différentes, et les principaux facteurs affectant le changement du taux de retrait sont Les facteurs sont les suivants.
(1) Variétés de plastique Divers plastiques ont leurs propres plages de retrait. Le même type de plastique a des taux de retrait et une anisotropie différents en raison de charges, de poids moléculaires et de rapports différents.
(2) Caractéristiques des pièces en plastique La forme, la taille, l’épaisseur de la paroi, la présence ou l’absence d’inserts, le nombre et la disposition des inserts des pièces en plastique ont également une grande influence sur le taux de retrait.
(3) Structure du moule La surface de séparation et la direction de la pression du moule, la forme, la disposition et la taille du système de porte ont également une grande influence sur le taux de retrait et la directionnalité, en particulier dans l’extrusion et le moulage par injection.
(4) Les processus d’extrusion et de moulage par injection du processus de formage ont généralement un taux de retrait élevé et une directionnalité évidente. Les conditions de préchauffage, la température de formage, la pression de formage, le temps de maintien, la forme du matériau de remplissage et l’uniformité de durcissement affectent tous le retrait et la directionnalité.
Comme mentionné ci-dessus, la conception du moule doit être basée sur la plage de taux de retrait fournie dans les spécifications de divers plastiques, et en fonction de la forme, de la taille, de l’épaisseur de la paroi, de la présence ou de l’absence d’inserts, de la surface de séparation et de la direction de formage sous pression, de la structure du moule et de la forme, de la taille et de la position de l’orifice d’alimentation, du processus de formage et d’autres facteurs sont pris en compte de manière exhaustive pour sélectionner la valeur de retrait. Pour l’extrusion ou le moulage par injection, il est souvent nécessaire de sélectionner différents taux de retrait en fonction de la forme, de la taille, de l’épaisseur de la paroi et d’autres caractéristiques de chaque pièce en plastique.
De plus, le retrait de formage est également affecté par divers facteurs de formage, mais dépend principalement du type de plastique, de la forme et de la taille de la pièce en plastique. Par conséquent, l’ajustement de diverses conditions de formage pendant le formage peut également modifier de manière appropriée le retrait des pièces en plastique.
Le moulage de plastique est le processus de fabrication de diverses formes (poudres, granulés, solutions et dispersions) de plastiques en articles ou en ébauches de formes souhaitées. Il existe jusqu’à trente types de méthodes de moulage.
Le choix du moulage du plastique est principalement déterminé par le type de plastique (thermoplastique ou thermodurcissable), la forme de départ, ainsi que la forme et la taille du produit. Les méthodes couramment utilisées pour le traitement des thermoplastiques comprennent l’extrusion, le moulage par injection, le calandrage, le moulage par soufflage et le thermoformage. Les plastiques thermodurcissables sont généralement traités par moulage, moulage par transfert et moulage par injection. Le laminage, le moulage et le thermoformage sont le façonnage des plastiques sur une surface plane. Les méthodes de traitement du plastique ci-dessus peuvent être utilisées pour le traitement du caoutchouc. En outre, il existe des pièces moulées utilisant des monomères liquides ou des polymères comme matières premières. Parmi ces méthodes, l’extrusion et le moulage par injection sont les méthodes de moulage les plus utilisées et les plus basiques.