Le système de contrôle est l’un des points les plus importants dans la conception d’un Moules de moulage par injection. Le système de porte est un canal de transport complet qui guide le plastique fondu de la buse de la machine de moulage par injection à la cavité du moule. Il a les fonctions de transfert de masse, de maintien de la pression et de transfert de chaleur. Il a une influence décisive sur la qualité des pièces en plastique. Le fait que sa conception soit raisonnable affecte la structure globale du moule et la difficulté de son fonctionnement.

La fonction du système de contrôle est de remplir en douceur le plastique fondu jusqu’à la profondeur de la cavité pour obtenir des produits en plastique aux contours clairs et d’une excellente qualité interne. Par conséquent, pendant le processus de remplissage, il est nécessaire d’être rapide et ordonné, avec une faible perte de pression, une faible perte de chaleur, de bonnes conditions d’échappement et facile de séparer ou de couper le condensat du système de coulée du produit.

Le système de coureur ordinaire, également connu sous le nom de système de coureur, ou système de coulée, est le passage nécessaire de la buse de plastique fondu à la cavité du moule. Le système de glissière comprend la glissière principale, la glissière et la porte.

1. Route principale
Le canal d’écoulement principal est le passage entre la buse de la machine et l’entrée du canal de dérivation. C’est le premier endroit où le plastique pénètre dans la cavité du moule. Il peut être compris comme le chemin d’écoulement du plastique fondu de la buse de la machine de moulage par injection à l’extrémité du canal de dérivation.

Sa taille et sa taille sont étroitement liées au débit du plastique et à la durée du temps de remplissage. Trop grand entraîne le recyclage d’une trop grande quantité de matériaux froids, le temps de refroidissement est augmenté et l’air de stockage est augmenté. Il est facile de provoquer des bulles et des tissus lâches, et il est facile de provoquer une surintensité et un refroidissement insuffisant.

Si le chemin d’écoulement est trop petit, les pertes de chaleur augmentent, la fluidité diminue et la pression d’injection augmente, ce qui entraîne des difficultés de moulage. Dans des circonstances normales, le canal d’écoulement principal sera fabriqué comme un manchon de porte séparé et fixé sur le coffrage mère. Mais il y a quelques exceptions. Certains petits moules, parce que les exigences ne sont pas si élevées, peuvent ouvrir directement le canal principal sur le coffrage maître, sans utiliser de manchon de porte.

En général, les routes principales ont les trois structures suivantes :
(1) La structure de flux principal la plus simple avec une partie de moule fixe composée d’une structure globale Cette structure est souvent utilisée pour les moules simples.

(2) La structure du flux principal de la pièce de moule fixe est composée de deux modèles. Le flux principal peut également être enseigné directement sur ses deux modèles. Afin d’éviter le délogement défavorable du plastique dans la glissière et de simplifier la précision de traitement, une petite marche d’un minimum de 0,1 mm doit être prévue au niveau de l’articulation des deux parties.

(3) Structure du canal principal de type entrée du manchon de grille La structure du canal principal la plus couramment utilisée à l’heure actuelle est une structure intégrée sous la forme d’un manchon de porte. Cette structure de canal d’écoulement principal convient à tous les moules d’injection. Afin d’éviter que le manchon de la porte ne soit heurté par la buse de la machine de moulage par injection, il doit être trempé pour avoir une certaine dureté.

2. Canal de déviation
Aussi appelé coureur divisé ou coureur secondaire. Il s’agit d’une section de canal entre l’extrémité du canal d’écoulement principal et la porte dans un moule multi-empreintes ou multi-portes pour le moulage par injection ou par transfert. Avec la conception de la moule de moulage par injection, il peut être divisé en un premier inverseur et un second inverseur.

En bref, le canal de dérivation est la zone de transition entre le canal d’écoulement principal et la porte, ce qui peut faire passer en douceur la direction d’écoulement du plastique fondu ; Pour les moules à plusieurs empreintes, il a également pour fonction de répartir uniformément le plastique dans chaque cavité. Les canaux de dérivation sont nécessaires dans les moules à plusieurs empreintes, tandis que dans les moules à cavité unique, certains peuvent être omis. Par conséquent, lorsque nous concevons le canal d’écoulement, nous devons pleinement réfléchir à la manière de minimiser la perte de pression dans le canal d’écoulement et d’éviter la diminution de la température de fusion. Bien sûr, il faut également envisager de réduire le volume du canal d’écoulement.

Pour différentes matières plastiques, les shunts seront différents, mais il existe un principe de conception auquel toutes les conceptions de shunts doivent être respectées : c’est-à-dire que nous devons essayer de nous assurer que le rapport entre la surface du shunt et son volume est le plus petit. C’est-à-dire que lorsque la longueur du canal de dérivation est constante, le rapport entre la surface ou la surface latérale du canal de dérivation et sa section transversale doit être le plus petit.

3. Porte
Aussi appelée entrée, c’est l’ouverture étroite entre le shunt et la cavité du moule, et c’est aussi la partie la plus courte et la plus fine. Son rôle est d’utiliser la surface d’écoulement rétractable pour accélérer le plastique. Le taux de cisaillement élevé peut rendre le plastique bon écoulement (en raison des caractéristiques d’amincissement par cisaillement du plastique) ; L’effet de chauffage du chauffage visqueux augmente également la température du matériau et réduit l’effet de viscosité.

Après le Moulage par injection plastique de précision Une fois terminé, la porte est d’abord durcie et scellée, ce qui empêche le plastique de refluer et empêche la pression de la cavité de tomber trop rapidement, provoquant le rétrécissement et l’affaissement du produit moulé. Après le moulage, il est facile de le couper pour séparer le système de glissière et les pièces en plastique.

La porte peut être comprise comme le dernier « obstacle » du plastique à l’état fondu avant d’entrer dans la cavité par le système de coulée, qui est le canal d’alimentation reliant le canal de dérivation et la cavité. Il y a deux fonctions principales : premièrement, il contrôle le flux de plastique fondu dans la cavité ; deuxièmement, lorsque la pression d’injection est retirée, la cavité doit être bloquée, mais en même temps, nous devons nous assurer que la cavité n’a pas été complètement refroidie et solidifiée Le plastique ne coulera pas vers l’arrière à cause de cela.

4. Matériau froid bien
Aussi connu sous le nom de cavité froide. L’objectif est de stocker le front d’onde en plastique plus froid dans la phase initiale de remplissage et de remplissage, d’empêcher le matériau froid de pénétrer directement dans la cavité du moule, d’affecter la qualité du remplissage ou de bloquer la porte. L’objectif est de stocker la tête de matériau froid générée pendant les deux intervalles d’injection et le matériau froid vers l’avant de la masse fondue afin d’empêcher le matériau froid de pénétrer dans la cavité et de provoquer des marques d’écoulement sur le produit formé suivant. L’emplacement du puits de matériau froid est généralement fixé à l’extrémité du canal d’écoulement principal, mais lorsque la longueur du canal de dérivation est relativement longue, un puits de matériau froid doit également être placé à son extrémité.